Отделенное от дрожжей отстойное пиво собирают в двух танках и после проточной пастеризации возвращают и им дополняют неполные лагерные танки. Для обеспечения удовлетворительной биологической стойкости пива (приблизительно 16 дней без пастеризации) следует поддерживать техническую стерильность всех сосудов и трубопровода, с которыми пиво соприкасается на последней стадии производства. Предполагается применение напорных механических промывных устройств для мойки танков, а для сборников еще и дезинфекция средством, остатки которого можно не промывать водой. Остальные устройства, как правило, стерилизуют горячей водой минимально один раз в день. Отходы, кроме солодовой дробины и дрожжей, следует удалять из производства тотчас, но, не сбрасывая в канализацию. Их собирают в специальном отстойнике с перетоком для сброса в канализацию избыточной воды и транспортируют механическим транспортером для компостирования. Правильное использование технологических способов ускорения процесса, прогрессивных видов современного оборудования, лучшее и полное использование энергии и тепла, правильная организация переработки отходов дают существенную экономическую эффективность как в. капитальных затратах, так и в производственных расходах. Пивоваренный завод Сантандер (Испания) построен английской фирмой АРУ, как первый завод с непрерывным процессом приготовления и брожения сусла, он действует с 1966 г. Максимальная производительность его 30 000 гл в месяц, причем 30% приходится на лагерное 12°-ное и на специальное 15° пиво. Непрерывный процесс получения пива заключается в следующем:

Солод и его заменители поступают с главного склада по ленточному транспортеру в выравнивающие бункера, рассчитанные на резерв 12 ч, откуда через весы потом солод направляется в трехступенчатую дробилку с ситами, а заменители солода (в виде муки) в непрерывно действующий варочный котел, где сначала разжижаются ферментами, а потом кипятятся до клейстеризации. Солод перемешивается с водой в заторном устройстве и поступает в проточный заторный аппарат, где сна­чала нагревается до оптимальной температуры расщепления белков, а затем после добавки части затора из заменителей солода до температуры осахаривания. После этого затор перекачивают для окончательного осахаривания в специальный резервуар. Наконец, в третьем заторном сосуде затор нагревается до температуры кипячения. Окончательно осахаренный затор перекачивают во вращающийся заторный фильтр АРУ, где сусло фильтруется через слой дробины и потом выщелачивается горячей водой. Сусло переводят в один из сусловарочных котлов.